(1)罐壁組裝前，點(diǎn)焊一周定位圈：即先在已經(jīng)焊完對接縫的底板邊板上劃出最上和最下一帶壁板的圓周線(xiàn)，并沿最上一節圓周線(xiàn)內側，每隔距離臨時(shí)點(diǎn)焊定位角鋼；(2)組對最上一帶壁板，應按設計要求檢查其周長(cháng)，并于立縫焊接。(3)搭建拱頂，罐頂板應對稱(chēng)地進(jìn)行組裝。為防止頂板下凹，凸度用弦長(cháng)等于1.5m的樣板進(jìn)行檢查，間隙應不大于6mm。

利用桅桿、脹圈起吊進(jìn)行油罐的倒裝施工。起吊方法：(1)在貯罐底板上根據貯罐直徑大小以及每帶壁板的寬度決定立扒桿數量，在扒桿下端焊一而積為0.5㎡、厚10mm鋼板，起吊根據重量和起吊高度用手拉葫蘆，在起吊帶板時(shí)，將扒桿頂部互相連接起來(lái)，以增強各扒桿的整體穩定性；(2)帶壁板以下各帶壁板的組裝均應留出一道活口，當外側的其它立縫全部焊完后，即在活口處用手拉葫蘆將壁板拉緊，使其緊貼于上節壁板再進(jìn)行起吊，并組對和焊接兩節壁板之間的環(huán)縫；(3)起吊時(shí)，應采取適當措施控制兩節壁板搭接的寬度偏差，防止吊冒；(4)活口兩側的環(huán)縫，應留出大約1。暫不焊接，待活口切割和組焊后再焊。每圈壁板的活口應互相對稱(chēng)錯開(kāi)；(5)環(huán)縫應先焊內部斷續焊縫，后焊外部連續焊縫。焊工應均勻分布并沿同一方向施焊；(6)各節壁板起吊前和立縫焊接后，在其內壁下端組裝一圈逼杠(臨時(shí)加強圈)，并與罐壁緊貼。

油罐倒裝完后，焊接壁板與底板連接的內外角焊縫，由4名焊工內外各2名同時(shí)退焊施工，罐內焊工先焊1m米長(cháng)后，外部焊工開(kāi)始施焊，并一直保持此距離等速焊接，直到匯合焊完。

底板焊接，采用由外向內的施焊方法，由4名焊工同時(shí)對稱(chēng)焊接。先焊邊緣板對接剩余焊縫，接著(zhù)4名焊工進(jìn)行中幅板及伸縮縫的焊接。原固定底板的各鐵楔卡板焊到位時(shí)再拆除，3層板疊加處焊到時(shí)把鋼板撬起，先將下而覆蓋的焊縫焊好。

二、倒裝法施工的不足之處

1、罐體焊縫的焊接需安裝焊機滑道，焊機需改裝

由于現在各施工單位所使用的縱縫、環(huán)縫的焊機都是掛式的，而采用倒裝法施工時(shí)，焊機只能處于壁板的單面進(jìn)行作業(yè)，因此需要對焊機進(jìn)行改裝或者采購新的焊機；改裝時(shí)，去掉多余的一面，焊機改裝完成后，還需給焊機在罐體內、外安裝一個(gè)滑道，供焊機焊接時(shí)使用。另外，焊接機頭、控制箱、焊劑桶、焊絲盤(pán)等均位于自動(dòng)焊機架的上部會(huì )導致自動(dòng)焊機重心的提高而影響回車(chē)的穩定性，焊接時(shí)也增加了輔助人員拖拉焊接電纜的工作量。

2、浮頂安裝影響施工的周期

當罐底中幅板安裝完成后，為了節省施工工期，罐壁板與罐內浮頂的安裝基本上是同步進(jìn)行，但浮頂的安裝進(jìn)度受罐壁板安裝工期的制約，在正裝法的施工中，罐壁板與浮頂基本上是同時(shí)安裝完成，只要罐壁板及其在壁板上的開(kāi)孔一安裝完成，就能達到上水試壓條件；而倒裝法的施工，在壁板安裝完成后，浮頂的最外圈船艙才能開(kāi)始安裝，而最外圈船艙施工時(shí)還存在以下兩方面難題：(1)工作量大，最外圈浮艙大約占整個(gè)船艙三分之一的工作量；(2)施工場(chǎng)地小，作業(yè)環(huán)境艱苦。由于船艙的高度低，焊接時(shí)，人需鉆進(jìn)船艙里面施工，在里面焊接時(shí)，通風(fēng)效果不好，作業(yè)空間狹小，影響了整體的施工周期。

采用液壓頂升設備倒裝法施工工藝運用在10000m³以上儲罐中施工是非?？尚械?，值得在石化行業(yè)大型儲罐建設中推廣。它能很大程度上節省人力、物力、財力，在施工過(guò)程中，工效高，系數高，管理方便；實(shí)施地面作業(yè)施工，工序銜接緊湊，工期短，便于質(zhì)量。